Formulación de materias primas y pre-tratamiento

Material principal: polvo de resina de cloruro de polivinilo (PVC) (que representa entre el 50 % y el 70 %); La resina de grado-de suspensión o de emulsión-se selecciona según el tipo de producto.
Materiales auxiliares: plastificantes (DOP/aceite de soja epoxidado para mejorar la flexibilidad), estabilizadores (tipos de calcio-zinc ecológicos-respetuosos con el medio ambiente que reemplazan las sales de plomo tradicionales), relleno de carbonato de calcio (para reducir costos y aumentar la dureza), retardantes de llama (hidróxido de aluminio) y pigmentos (color en polvo o masterbatch).
Pre-tratamiento: las materias primas se someten a un cribado y secado (contenido de humedad inferior o igual al 0,3%) antes de pesarlas con precisión según la fórmula para garantizar la consistencia del lote.

Mezclado y plastificación de alta-velocidad
Mezclado: las materias primas se introducen en un mezclador de alta-velocidad (velocidad de rotación mayor o igual a 1000 rpm) y se calientan a 100-120 grados, lo que permite que la resina de PVC y el plastificante se derritan completamente y formen una pasta uniforme.
Plastificación: la mezcla se transfiere a un mezclador interno o a una extrusora de doble-tornillo para una mayor plastificación a 150-180 grados, eliminando las burbujas de aire y aumentando la densidad del material.

Proceso de moldeo
(1) Método de calandrado (pisos en láminas/en rollos)
Laminación de múltiples-capas: el material de PVC plastificado pasa a través de una calandria de múltiples-rollos (temperatura de los rodillos de 160 a 190 grados) para formar secuencialmente la capa base (capa de espuma), la capa impresa y la capa de desgaste (PVC transparente + óxido de aluminio).
Procesamiento de la capa de espuma: la capa base se expande en un horno de espuma (200 a 220 grados) para formar una estructura elástica de células-cerradas con una densidad de 0,6 a 0,9 g/cm³.
(2) Método de extrusión (pisos de tablones/baldosas)
Moldeo por co-extrusión: se utiliza un troquel de co-capa multi-para extruir simultáneamente la capa de desgaste, la capa impresa y la capa central (PVC de alta-densidad + refuerzo de malla de fibra de vidrio); el material se enfría mediante rodillos calibradores y luego se corta en tableros de base. 4. Tratamiento de superficie
Revestimiento UV: se aplica un revestimiento curable con UV- (de 0,2 a 0,5 mm de espesor) a la capa de desgaste mediante un revestimiento de cortina o de rodillo para mejorar la resistencia al rayado (logrando una resistencia al desgaste de Clase T).
Estampado: el estampado con rodillo de acero o el grabado láser se utilizan para replicar texturas 3D-como vetas de madera o piedra-al mismo tiempo que mejoran la resistencia al deslizamiento (Clase R9 en condiciones húmedas).

Post-procesamiento e inspección de calidad
Estabilización (envejecimiento): los productos terminados se dejan reposar en un ambiente con clima-controlado (temperatura y humedad constantes) durante 48 horas para liberar la tensión interna y evitar la deformación.
Inspección de calidad: Las pruebas incluyen resistencia al desgaste (método Taber), resistencia a la tracción del sistema de bloqueo (mayor o igual a 1500 N/m) y clasificación de fuego (Clase B1 mediante calorímetro de cono); Los productos se empaquetan y almacenan sólo después de pasar la inspección.